Las ventajas proceden del hecho de que la adaptación del pavimento al tipo de base y a otros elementos estructurales o de acabado como sumideros, escaleras, paredes, etc. es perfecta. Es posible formular resinas para los requerimientos específicos de cada cliente, tanto en resistencias mecánicas y otras características físicas (antiderrapante, conductivo, brillos y colores...) como resistencias y características químicas.
Control de calidad en
fabricación y aplicación
de pavimentos de resinas.
El gran inconveniente es que esa misma adaptabilidad dificulta el control y la garantía de calidad de cara al cliente y a los mismos prescriptores como arquitectos e ingenieros. El intrusismo en el sector, así como empresas con pocos escrúpulos (y poca ocupación) pueden realizar trabajos de muy poca calidad, como por ejemplo realizando una preparación de la base insuficiente o aplicando capas a rodillo y con disolventes, sin que el cliente sea consciente de ello, ofreciendo precios un 20% por debajo de la media en el sector.
El resultado es que los suelos de resina se desacreditan. El inferior coste de la inversión inicial se compensa por un acortamiento dramático de la vida útil del pavimento. Un pavimento multicapa adecuado para la funcionalidad a la que va a ser destinado debería tener una vida útil superior a 7-10 años sin problemas y manteniendo un aspecto limpio y nuevo. Un pavimento de resinas de calidad no amarillea desigualmente, no aumenta la porosidad, no cambia de color, no se desprende de la base o disgrega, no pierde su capacidad antideslizante en condiciones de uso normales en toda la vida útil del mismo.
Matadero Municipal de A Coruña en La Grela
En la foto superior podemos ver un pavimento de más de dieciseis años y el aspecto actual que tiene. Esta imagen corresponde al Matadero Municipal de A Coruña en La Grela, donde se han renovado recientemente todos los recubrimientos menos el propio suelo que no ha necesitado ningún mantenimiento.
- Elementos clave para controlar la calidad de un pavimento
Citaremos muy escuetamente una serie de puntos de control que nos pueden ayudar a conocer el nivel de calidad de un pavimento en su realización:
Observar la edad de la empresa aplicadora y su experiencia en obras de más de 7 años de antigüedad. Ninguna garantía es válida si la empresa no tiene continuidad.
Resinas 100% sólidos. Densidad máxima de la resina 1,25 kg/litro.
La preparación de la base es determinante para el resultado del pavimento: la preparación debe suponer de un 30% a un 50% del tiempo total de aplicación (antes de la primera capa). Es necesario un fresado mecánico y aspirado de toda la superficie. Nunca son recomendables las limpiezas químicas. Un granallado o un pulido de diamante en seco pueden ser la clave de la durabilidad de un pavimento.
Apertura de grietas y juntas y sellado de las mismas para que no queden visibles. Utilización de radiales con disco de diamante para orillar y trabajar los encuentros con canaletas y desagües.
Mínimo de capas: imprimación, capa de fondo y finición (3 capas).
Aplicación de capas con llana metálica o espátula. Si se dan capas a rodillo es imposible conseguir el grosor mínimo recomendable.
Utilización de árido de alta calidad: ausencia total de polvo en el sembrado; cuarzo redondeado.
En el pavimento acabado no se observa el fresado o las irregularidades de la base.
Acabado sin poros, uniforme de color y textura, cierto brillo.
Un multicapa industrial debe tener unos 3,5 mm de espesor aproximado con al menos una capa a llana y árido de 0,9 mm de diámetro o más y con una relación resina:árido de 1:3 aproximadamente.
Por último un control objetivo: para un pavimento estandar industrial antideslizante con las características del RESINDUS 209 I el ritmo de pavimentación debe ser inferior a 500 metros cuadrados a la semana para un equipo de 3 personas, con la aplicación de más de 3 toneladas de resinas más cuarzo (un palet de resina y dos de cuarzo).
- Pavimento muy grueso no significa más bueno
Cuando se garantizan espesores de 5 a 6 milímetros y se utiliza como baza para indicar la calidad de un pavimento, tenemos que tener en cuenta:
El espesor de un pavimento de resina aplicado es difícil de comprobar sin realizar catas. Las catas son destructivas y nadie quiere hacerlas en los puntos donde el pavimento va a soportar más tráfico. Se hacen en puntos apartados ya previstos...
- Control de calidad de un pavimento ya realizado
La prueba más demostrativa para averiguar la calidad de un pavimento ya hecho es la de adherencia. Las casas de control de calidad disponen de una máquina que mide la adherencia de cualquier revestimiento.
Dada una calidad estandar en las resinas, lo que determina la durabilidad y resistencia de un pavimento continuo en resinas bicomponentes es lo bien adherido que esté al sustrato. Esta adherencia se consigue con los diversos tratamientos de preparación: fresados, rayados, granallados, fresado térmico, demolición, secado, etc. . Junto con resinas y aditivos que promueven la adherencia: imprimaciones penetrantes, selladoras, consolidantes, etc.
Otro aspecto de calidad muy importante es la relación resina:árido. Más incluso que el espesor. Un mortero "seco" de resina no tiene mucha resistencia mecánica y muy poca resistencia química (poroso) y tiene muy poca elasticidad (menor cuanto más grueso) y resistencia al impacto.
La resina es la que confiere resistencias mecánicas y químicas al pavimento. Los pavimentos de mortero se "fatigan" más rápidamente que los multicapa, es decir, van sufriendo microgrietas que finalmente desembocan en roturas y desprendimientos (ver foto más arriba).
Los pavimentos de mortero tienen una relación de cargas de 1:10 hasta de 1:16, es decir que tienen poca resina por milímetro de espesor. Los pavimentos multicapa tiene una relación de 1:3 hasta 1:5.
Un pavimento de resina pesa alrededor de 2 a 2,2 kilos por metro cuadrado y milímetro de espesor. No es posible hacer un pavimento de 5 milímetros de espesor sin utilizar, al menos, 10-12 kilos de mortero de resina 100% sólidos (incluídas las pérdidas y lijados) por metro cuadrado.
- Descripción del proceso
Nuestros revestimientos compactos SIREPOX MULTICAPA pueden ser aplicados sobre cualquier tipo de soporte: gres, terrazo, hormigón, ... y con muy diversas condiciones de suciedad, grasas, restos de pinturas, humedades, etc.
El proceso comienza entonces por el adecuado tratamiento del soporte existente, nuevo o usado. En este punto es donde el sistema SIREPOX MULTICAPA puede ofrecer mayores garantías al cliente, puesto que por nuestra dilatada experiencia, podemos aportar gran cantidad de soluciones para preparar los soportes en casi todas las circunstancias que se nos presenten.
Estos pavimentos tienen refrendado su alto nivel de calidad en una gran variedad de condiciones y ante clientes muy exigentes. Tenemos una gran experiencia en la rehabilitación de pavimentos en industrias en funcionamiento, adaptándonos a sus necesidades más específicas. Sobresalen entre éstas las industrias alimentarias, la industria del automóvil, centros hospitalarios, etc.
Aprovechando la gran resistencia física y química de las resinas, existen varios campos de aplicación en el tratamiento de depósitos en piscifactorías, bodegas de vino, depuradoras, etc.
Las propiedades conductivas de nuestros productos específicos han tenido frecuente aplicación en la industria electrónica y de comunicaciones.
El sobresaliente acabado de nuestros productos ha permitido su aplicación en locales de exposición, patios de operaciones y en oficinas abiertas al público, etc.